现在找到一家PCBA加工厂很容易，找到一个靠谱的PCBA加工厂并不是一件很容易的事情，一家靠谱的PCBA加工厂需要具备什么条件呢，在审厂的过程中，我们可以关注以下12点共计203条：


　　1.质量管理体系-QM


　　1.1 质量管理体系是否获得第三方认证及计划？（符合ISO9001、TS16949或其他国际认可的质量管理体系）


　　1.2 是否有较文件化的质量手册对质量管理体系范围、结构、体系过程之间的相互作用等进行详细的描述？


　　1.3 是否有形成文件的质量方针并在组织的各阶层得到有效的沟通和理解？


　　1.4 供应商是否有指派管理代表有职责和权限确保质量管理体系被导入执行并维护?


　　1.5 公司各部门是否建立清晰的可测量的质量目标？并定期评审目标的达成情况和采取改善行动？


　　1.6 是否有风险管理体系，对各类潜在风险进行识别、分析和控制？


　　1.7 是否有应急程序来预防紧急事故发生时尽可能减少损失？制定相应的措施和演习计划并定期进行演习。


　　1.8 是否有制定文件化的程序,对审核的策划、实施、报告审核结果及记录保存的职责和要求做了规定？


　　1.9 内部审核是否有定义审核标准、审核范围、频率和方法？


　　1.10 供货商有按计划的时间间隔进行内部评审吗?


　　1.11 内审员的选择和内审的进行有确保内审过程的客观和公正吗?(如:审核员不允许审核本部门工作内容.)


　　1.12 上次审核的不符合项是否在规定时间内关闭？改善措施是否有效（不符合项没有再发生）？


　　1.13 是否记录审核报告并与公司领导层进行沟通？


　　1.14 内部审核人员是否有资格?


　　1.15 供货商在适当的间隔期限有对质量管理系统的有效性和适应性进行管理评审吗(如:质量系统符合客户要求)?


　　1.16 是否对管理评审输入项进行确认？


　　1.17 管理评审的输出应包括以下方面有关的任何决定和措施:


　　质量管理系统及其过程有效性的改善


　　与客户要求有关的产品的改进


　　资源需求。


　　1.18 来自管理评审的措施项的执行被跟踪了吗?


　　1.19 管理评审的记录有维护吗?


　　2.文件控制-SCM


　　2.1 供货商已建立和文件化程序为：


　　品质手册


　　质量手册中定义支持质量系统的程序


　　设计文件和技术规范/图纸?


　　过程控制文件?


　　工作指导书?


　　稽核文件?


　　2.2 程序和工作指导书已被一贯和有效的执行吗?


　　2.3 有文件详细定义设计文件/技术规范,图纸/过程控制文件/程序和工作说明书制作指南吗?


　　2.4 有文件控制程序确保使用处得到有效版本的适用文件吗?


　　2.5 有程序确保文件保持清晰,易于识别吗?


　　2.6 有程序确保外来文件得到识别和分发得到控制吗?


　　2.7 有程序确保所有作废文件从发放场所及时撤回吗?


　　2.8 若因任何原因而保留作废文件时,有程序确保这些文件有适当的标识吗?


　　2.9 若使用无纸化文件,有系统确保文件的版本,标识,存储和分发受到很好的控制吗?


　　2.10 质量文件发放前有经过授权人士充分的审核和批准吗?


　　2.11 有定义临时性文件(如:手写文件)的使用期限和管制流程吗?


　　3.设计和开发-RD


　　3.1 是否建立文件化的产品开发流程以规范产品开发的策划、过程、控制等？


　　3.2 是否对每个设计项目都编制了计划并明确职责？计划是否随着设计工作的进展加以更新？


　　3.3 是否进行产品开发的输入、输出评审以确保输入输出资料的完整性？


　　3.4 是否对设计开发进行验证和确认以确保符合输入和客户的要求？


　　3.5 有程序来识别,文件化,检讨和批准设计和开发变更和修改吗?


　　3.6 设计控制,检讨,验证和证实活动的记录有被适当的文件化和维护吗?


　　3.7 新产品开发有无做DFMEA 分析﹐对风险优先数值高的风险( RPN )是否已经有纠正措施 ?


　　3.8 是否对生产过程进行验证以确保量产的稳定性？


　　3.9 量产前是否得到客户的正式书面批准？实物签样和记录是否保存完好？


　　3.10 重要的工艺参数是否得到明确的规定？实际参数是否和规定相符？


　　3.11 工艺参数记录是否得到保存？出现异常时是否有授权人员及时处理？


　　3.12 是否对客户资料进行有效管理？（承认书、图面等）


　　3.13 有程序管理工程变更吗?


　　3.14 工程变更执行前有经过授权人士的审核和批准吗?


　　3.15 工程变更一旦批准,有分发到所有受影响的功能性区域吗?


　　3.16 有系统确保工程变更通知被执行吗?


　　3.17 有系统确保工程变更只有在必要的培训/工具和设备准备妥当及工作说明书更新后才被执行吗?


　　3.18 有系统验证和反馈工程变更的有效性吗?


　　4.供应商开发与管理-SCM


　　4.1 是否有程序文件对供应商的选择及评估进行规定？对关键部件是否有备选的供应商？


　　4.2 是否有质量体系稽核和制程品质分析的程序和检查表?


　　4.3 是否只使用合格供应商的物料？AVL是否得到有效维护并定期更新？


　　4.4 是否有供应商年度审核计划，并按计划对供应商实施了审核？


　　4.5 是否定期对下级供应商进行价格,品质,技术和服务进行评估?


　　4.6 是否向供应商反馈评价结果及异常并督促供应商进行改善?


　　4.7 是否有一个机制确保客户所有要求被满足和被适当文件化, 并且已将这些要求传达给下级供应商?


　　4.8 是否有样品承认程序(如模具认可,产品认可等)?


　　4.9 是否同供应商签定质量方面和有害物质方面的协议？


　　4.10 对评核不良之厂商，是否有要求改善及淘汰之程序?


　　4.11 产品放行有授权人士检讨和批准检验/测试记录/报告吗?


　　4.12 有不合格Lot时是否向供应商发送品质改善要求书（CAR）并要求供应商在规定的时间内回复纠正措施并验证纠正措施的有效性?


　　4.13 有记录提供证据证明产品已经通过了已定义的接受标准的检验和/或测试吗?


　　5.品质检验及测试-QM


　　5.1 有文件化的过程定义检查和测试方法符合产品规范吗?


　　5.2 供货商有确保来料在未被检查和验证符合指定的要求前不被使用和处理吗?


　　5.3 供货商有按质量计划或文件化的程序要求去检验,测试和标识产品吗?


　　5.4 供货商有执行首检检查、终检和测试吗?


　　5.5 供货商有利用规律的扩展的可靠性/安规测试吗?(如:跌落/震动,EMI,可靠性,安规,等等)


　　5.6 检验和测试制程能保证出货的产品符合客户目标吗?


　　5.7 有程序描述产品检验和测试状态吗?


　　5.8 有程序和实际操作确保生产各个阶段产品的追溯性吗?


　　5.9 产品检验或测试合格和不合格状态有被标识吗?(用标记,标签,检验记录,测试软件,物体位置,等等)


　　5.10 有系统确保只有通过指定检验或测试的材料才能被使用和出售吗?


　　5.11 有记录提供证据证明产品已经通过了已定义的接受标准的检验和/或测试吗?


　　5.12 在批量生产前或制程改变后有执行GR&R吗?


　　5.13 有可用的标准件/套板用于检验/测试吗?


　　5.14 标准件/套板有进行适当的标识(料号,版本.,序列号),检查和储存吗?


　　5.15 产品放行有授权人士检讨和批准检验/测试记录/报告吗?


　　5.16 供货商测试的覆盖面满足客户的最小要求吗?


　　5.17 测试建立得充分和足够以保证产品质量吗?(如:硬件,设备,软件/版本,治具,等等)


　　6.校正-RD


　　6.1 有文件化的过程控制检验,测量和测试设备吗?包括:“设备总一览表”、“校验间隔”、“校验排期”、“回收清单”、“校验记录/报告”


　　6.2 校验是在指定的环境条件下进行的吗?


　　6.3 有文件定义校验失效的设备的如何处置吗?


　　6.4 设备有在适当的间隔进行验证或重新校验吗?


　　6.5 测量设备有保护以免于受到未经授权的调整或重新调整吗?


　　6.6 对所有设备有正式的批准控制系统去决定准度和精度吗?


　　6.7 免校设备有清晰的标识吗?


　　6.8 用于基准点校验(0点,制造者的刻度,等等)的参照装置(标准设备)有被正确的存储,管理和按照美国计量标准校验吗?


　　6.9 对于内部校验,有总标准来描述(仪器/设备)足够的能力(如:10倍以上的分辨率)吗?


　　6.10 有建立适当的方法去存储测量设备,工具和治具吗?


　　6.11 当发现不符合要求时,测量和测试设备有重新校验吗?


　　6.12 如果发现设备不符合校验要求,有流程来处置已经制造/测试的产品吗?


　　6.13 负责校验的人员已经受过培训和被正式认证吗?


　　7.不合格控制-QM


　　7.1 是否有不合格品控制程序，定义不合格处理的职责、识别、隔离和告知相关单位等，以防止不合格品非预期的使用或交付？


　　7.2 不合格的和怀疑的产品有根据文件化的程序检讨吗?重工,接受,重新定级,拒收/报废有按照程序适当作业吗?


　　7.3 维修品有根据文件化的程序或质量计划进行重新检验或测试吗?


　　7.4 供货商有执行不合格项持续改善流程吗?(最差前几位的资料分析,失败分析,改善行动和跟踪)


　　7.5 对于退货、客户拒收、制程中的不合格和MRB物料,有要求发CLCA(持续循环改善单)吗?


　　7.6 改善行动申请单有包括根本原因/围堵行动/短期行动吗?如果缺点与供货商有关,有系统反馈给IQC采取行动吗?


　　7.7 改善行动申请单有包含所有必要的细节吗?(料号,批次号,检验日期,批大小,抽样大小,拒收数量,等等)


　　7.8 供方在其纠正和预防过程中是否采用了适当的防错技术？


　　7.9 纠正措施程序是否包括有效地处置客户的抱怨和不合格报告？


　　7.10 是否有纠正&预防措施程序对失效采取措施，以消除不合格原因，防止不合格的再发生？


　　8.生产控制-ENG


　　8.1 是否有明确的生产控制程序来确保品质？是否能提供控制资料和制程异常处理记录？


　　8.2 作业指导书是否悬挂在作业现场？操作员是否按照作业指导书的规定作业？


　　8.3 有工作指引定义每一个生产,安装制程/站别的生产方式吗?


　　8.4 工作指引有清晰的描述所用到的机器,治具,工具,量具和程序吗?


　　8.5 工作指引有描述被使用的物料吗?(如:零件编号/名称,装配工具,检验工具)


　　8.6 工作指引有标明装配规格和机器设定吗?(如:温度,压力,电枪扭力设定,和调整/测试规范)


　　8.7 所有的静电防护装置都有适当的安装和维护吗?如:接地主系统,设施,治具等等.


　　8.8 有程序或计划详细细分所有需要监视或控制的关键参数和产品特性吗?


　　8.9 产线品质控制过程中是否有QC流程图？是否依据流程图进行检验控制？


　　8.10 当达不到接收标准时,供货商有通过执行和遵守控制计划/QC工程图,测量技术,抽样计划和反应计划去维护制程绩效吗?


　　8.11 重要工序的工艺标准是否得到明确规定？实际参数是否与标准相符？


　　8.12 工艺参数记录是否得到保存？出现异常时是否有授权人员及时处理？


　　8.13 生产设备是否得到有效维护？日常维护和定期维护的记录是否得到保存？


　　8.14 是否有文件对治夹具的存储、维护、使用期等 进行规定？


　　8.15 区域规划是否合理？区域标识是否明显？


　　8.16 工序设置是否考虑员工人生安全？


　　8.17 标准样板和限度样板是否得到签署并易于在现场得到？


　　8.18 产品验收标准是否明确？是否按要求对产品进行检验并保留相应的记录？


　　8.19 产品的追溯性是否得到明确规定？是否能根据产品追溯原料批号或根据原料追溯产品批号？


　　8.20 是否对生产中原料、工艺等变更有依文件得到内部批准？并实行变更前依协议通知到阳江纳谷?


　　8.21 是否对统计技术进行培训？是否应用统计技术对数据进行分析？并根据分析结果采取相应措施？


　　8.22 当Cp/Cpk值未达到期望时,有采取适当的改善行动吗?


　　8.23 生产中是否运用SPC？当超出界限时是否采取改善行动？


　　8.24 是否有定义可以允许的重工程序并有重工操作记录？


　　8.25 是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测试？


　　8.26 是否对生产的环境进行相应的监控（如温湿度、洁净度）以确保生产符合要求的产品？


　　8.27 是否制定了生产计划并对执行情况进行有效监控？


　　8.28 产能不足或生产异常影响交付时，是否及时将信息进行了反馈？


　　8.29 是否执行“Forecasting”管理？并制定原材料采购计划？


　　8.30 供方是否制定了应急计划以便在发生紧急情况时合理地保障向客户的产品供应？


　　8.31 是否有定义并文件化停线及重新开线标准(生产及运输)


　　8.32 客户的的任何要求发生变化时，是否在内部得到沟通？相关处理流程是否明确规定？回复期限是否明确？


　　9.产品追溯-ENG


　　9.1 有过程定义所有产品的标识性要求吗?


　　9.2 对仓存物料和在制品物料有恰当的标识和控制吗?


　　9.3 有在线半制品跟踪系统吗?(Shop floor控制信息系统或Bar code系统)


　　9.4 Shop floor控制信息系统是实时控制的吗?


　　9.5 所有在仓库中的物料都可被追溯吗(包括先进先出物料)?


　　9.6 所有半制品和成品可以连接到客户的电子数字交换系统吗?


　　9.7 有证据证明有效的追溯性达到了吗?


　　9.8 有证据表明来自外包商的关键组件可被追溯吗(datecode, lot number,等等)?


　　9.9 工厂中半制品和成品可以追溯吗?


　　9.10 出货目的地可以追溯吗?


　　9.11 追溯性是一个指定的要求,单个产品或批次有唯一的标识吗?


　　9.12 产品身份证(ID)和供货商制程中标识标签( Bar code 标签或 S/N 标签)能够交叉连接吗?


　　9.13 对装配制程中的装配工序有适当的标记和追踪以确保整个制程流程没有步骤被漏掉吗?


　　10.产品包装、存储、防护-SCM


　　10.1 供货商有提供搬运方法和方式以防止物料损坏和恶化吗?


　　10.2 供货商有提供安全存储区域去防止停用或运送的产品损坏或恶化吗?


　　10.3 这些车辆和工具有进行定期的保养以保证处于良好的状态吗?


　　10.4 对产品出货是否有包装规范说明书(进度表,记录,运输方式选择)?


　　10.5 物料或成品是否有可追溯性标签(如标签﹑批号﹑日期等)以便问题分析和采取纠正措施?


　　10.6 产品仓库是否有区域划分标识，是否有足够的移动通道？


　　10.7 库存的贮存环境（温湿度、防静电、防火等）是否得以识别，并进行管制?


　　10.8 是否有一个书面的程序清楚地定义物料的储存期限且严格跟踪其有效期?根据物料的储存周期，对于过期物料是否经过IQC重新验证?


　　10.9 仓管人员是否经过上岗培训，在库物料的帐、卡、物是否一致?


　　10.10 有根据先进先出原则发放物料吗?


　　10.11 针对防静电组件,是否有适当的静电防护措施?


　　10.12 易燃的,腐蚀性的和有毒的物料有经适当的存储和隔离吗?


　　10.13 对易燃的,腐蚀性的和有毒的物料有必要的保护措施吗?


　　10.14 材料仓库是否配有Lay Out图，是否与实际存放位置一致？


　　11.HSF及法规管理-QM


　　11.1 有文件化的质量方针吗？手册中有无描述HSF过程控制计划、目标和HSF程序文件的指引？


　　11.2 经营者是否有任命环境管理体系推行与管理负责人?


　　11.3 管理层定期评审质量目标的实施状态和充分性吗？


　　11.4 进料检验程序是否有明确定义有关环境禁用物质的检验程序与标准？


　　11.5 设计变更的零件是否有提供"有害物质测试报告"或"成分表"等证明文件?


　　11.6 是否要求部品,原材料供货商提供"有害物质测试报告"和"成分表"等证明未使用禁止物质？(有害物质测试报告和成分表等的有效期限为1年以内）


　　11.7 材料承认书中是否明确标注不使用有关环境禁用物质?


　　11.8 HSF不良品是否被隔离处理,是否有记录?


　　11.9 发生不良品后,是否追查原因并采取防止再次发生的措施?


　　11.10 处理有毒物质时,是否有请有环保证照之单位处理?


　　11.11 使用二次材料时，有无完善的管理体系，使用有材质证明的材料？是否有进行有无禁止物料的确认？


　　11.12 针对供货商提供的无有害物质测试报告,成分表,不使用证明怎样作管控?


　　11.13 是否有环境管理相关教育训练的规定,标准和计划？


　　11.14 是否对所有员工倡导环境管理禁用物质有哪些?


　　11.15 产品是否进行相关法规及获得相关认证(如：CE、CCC...)


　　12.贸易安全-SCM


　　12.1 是否有营业执照、组织机构代码证、税务登记证？


　　12.2 是否财务状况良好？


　　12.3 内部管理是否合法、合规？


　　12.4 诚信经营，无恶性欺诈记录？


　　12.5 企业主要管理人员无犯罪记录？


　　12.6 是否通过AEO（经认证经营者）认证？


　　12.7 送货安排是否符合客户计划？


　　12.8 是否能保证发运材料都按照客户的要求并做标识？

　　12.9 发运材料是否夹藏和安全检查？

          江西英特丽电子科技有限公司成立于2016年5月，坐落于人杰地灵的才子之乡-江西省抚州市临川区，江西英特丽电子科技有限公司现有30,000平方米的厂房面积，24条SMT产线，8条插件线，4条波峰焊线，8条组装线，4条包装线，总投资10个亿，配备先进完善的数字化管理体系，致力于打造工业4.0智慧工厂。拥有完善工业4.0解决方案，PCBA加工服务，SMT贴片加工服务，OEM电子加工服务，ODM代工代料服务。